【Gogoro 智慧工廠】電動機車是怎麼組裝完成的?

Gogoro 於今天舉辦位於桃園龜山的智慧工廠媒體參訪,首度揭露其電動機車的組裝,其中一部分是透過機械手臂完成「黏膠製程」,而組裝產線則採用 AGV 無人自動搬運車。就由 INSIDE 帶領各位讀者一同參觀 Gogoro 位於桃園龜山的總部與智慧工廠。
評論
評論

Gogoro 於今天舉辦位於桃園龜山的智慧工廠媒體參訪,首度揭露其電動機車的組裝,其中一部分是透過機械手臂完成「黏膠製程」,而組裝產線則採用「AGV 無人自動搬運車 (Automated Guided Vehicle)」,除了可以彈性調整,在 72 小時內就能完成產線的變更,迅速開始新產品的製造。

此外,每個被定義過的重要零件皆做過序號管理,包括半成品都有自己的 QR code 標籤,當異常狀況發生時,透過標籤可往前追朔管理,建立完善的生產履歷,迅速地找出關鍵原因 (人、事、時、地、物)。甚至在組裝產線上,每一站都有電腦的計時,連同鎖緊每一顆螺絲的扭力也都已經被定義好了,要確實達到設定的扭力,才能啟動下一個步驟。

以下,就由 INSIDE 帶領各位讀者一同參觀 Gogoro 位於桃園龜山的總部與智慧工廠。

Gogoro 總部辦公室

Gogoro 總部大門,連把手都是電池的樣式!
Gogoro 總部大廳
Gogoro 總部大廳的品牌識別
Gogoro 總部的展示牆
Gogoro 總部,開放式辦公區域
目前 PBGN 平台已經有 27 款電動機車

Gogoro 智慧工廠 

首先介紹的是 KUKA 機械手臂,專門處理 Gogoro 1 系列黏膠製程,該系列以輕量化、高剛性的鋁合金為車底,使用航太工業用膠,而非傳統焊金的方式,將各零件與車身黏合,確保底盤穩固。根據 Gogoro 的說法,使用機械手臂塗膠可確保膠量,對於黏合品質的控制非常有幫助。

KUKA 機械手臂
KUKA 機械手臂,正在塗膠
Gogoro 1 系列黏膠製程,使用航太工業用膠,將各零件與車身黏合
Gogoro 1 系列的車體半成品

車架組裝線的第一站,先進行軸承壓合、車身刻號雷雕,然後將柯維底片比對裁切,這底片上面的黑色密密麻麻的黑點,需要使用 30 倍放大鏡才能判讀這台車的車身刻號。

gogoro 車身刻號雷射雕刻
柯維底片上面的黑色密密麻麻的黑點,需要使用 30 倍放大鏡才能判讀這台車的車身刻號
gogoro 車身刻號

接著是 AGV 環狀產線,車架從第一站繞到最後一站不用幾分鐘就能生產一輛電動機車,出生產線之後可以直接騎走。

馬達與控制器組裝、氣密 / 注水 / 馬達電性測試等組裝,皆導入製造執行系統,每一個工作站都有電腦,管理包括人員、機器、材料與方法等各環節操作,譬如管理系統會對應該作業員是否有認證完成,是否可執行該站作業。

gogoro 生產線:車架組裝區
gogoro 生產線:車架組裝區
gogoro 生產線:成車組裝區
gogoro 生產線:成車組裝區
gogoro 生產線:成車終檢區

Gogoro 不採用輸送帶,而選擇可彈性調整的「AGV 無人自動搬運車 (Automated Guided Vehicle)」,擁有彈性高、變化大的優勢,可以依據每個工站需求調整作業高度,也能依照工作範圍、作業員的身高以及作業項目作彈性變化。

Gogoro 宣稱這樣的產線可於 72 小時內完成變更,迅速開始新產品的製造。整個產線可防止機器人於移動途中與其他機器人相互碰撞,每個 AGV 皆內建感測器,機身則以不同顏色的燈號顯示工作狀態,提示現場作業人員,像是工作中、前方有障礙物等狀態。此外,在不同的站別也可以自行升降至最適合的高度,讓作業人員以最符合人體工學的姿勢作業,降低傷害。

AGV 環狀生產線
AGV 無人自動搬運車也採用 gogoro 的電池,顯示電池用途廣泛。圖中顯示正在更換電池。
AGV 無人自動搬運車在廠房內繞一圈,電動機車就組裝完成了

車輛完成組裝後,最後需進入最終的品管檢驗區,確認整台車輛的外觀、功能,是否符合法規要求的車重、煞車、喇叭、前後輪偏、表速以及大燈等標準,並以人力實際進行騎乘震動、路面等測試。

最後,經過監理所驗證過的驗車系統,就可以準備出貨了
熱騰騰剛離開生產線的 gogoro 新車!
一整批嶄新的 GoShare 新車
熱騰騰剛離開生產線的 gogoro 新車!

核稿編輯:Chris